QC就是品質檢測。QC七大手法也就是SMT加工或者PCBA加工過程中品質檢測經常用到的七大手法，也叫QC七大工具。

品管七大手法分別是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖還有控制圖。接下來我們詳細探討一下如何用掌握QC七大手法，讓其為我們服務。

QC一大手法：檢查表

檢查表就是將需要檢查的所有內容一一列出，然后進行檢查，并把有問題的內容詳細記錄下來，然后進行改正。

組成要素
①確定檢查的項目；

②確定檢查的頻度；

③確定檢查的人員。

實施步驟
① 確定檢查對象；
② 制定檢查表；
③ 依檢查表項目進行檢查并記錄；
④ 對檢查出的問題要求責任單位及時改善；
⑤ 檢查人員在規(guī)定的時間內對改善效果進行確認；
⑥ 定期總結，持續(xù)改進。

QC二大手法：層別法

層別法就是將大量有關某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結合使用，也可單獨使用。

實施步驟
① 確定研究的主題；
② 制作表格并收集數(shù)據(jù)；
③ 將收集的數(shù)據(jù)進行層別；
④ 比較分析，對這些數(shù)據(jù)進行分析，找出其內在的原因，確定改善項目。

QC三大手法：柏拉圖

柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)，適用于記數(shù)值統(tǒng)計，有人稱為ABC圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列圖。如下圖所示。

實施步驟
① 收集數(shù)據(jù)，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數(shù)；
② 把分好類的數(shù)據(jù)進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分數(shù)；
③ 繪制橫軸和縱軸刻度；
④ 繪制柱狀圖；
⑤ 繪制累積曲線；
⑥ 記錄必要事項
⑦ 分析柏拉圖

注意
① 柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果；
② 分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項九可以了；
③ 柏拉圖的分類項目不要定得太少，5~9項教合適，如果分類項目太多，超過9項，可劃入其它，如果分類項目太少，少于4項，做柏拉圖無實際意義；
④ 作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析；
⑤ 柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數(shù)據(jù)項別已經清楚者，則無需浪費時間制作柏拉圖；
⑥ 其它項目如果大于前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因；
⑦ 柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而采取對策，但如果第一位的項目依靠現(xiàn)有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那么可以避開第一位項目，而從第二位項目著手。

QC四大手法：因果圖

所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質特性與影響品質特性的可能原因之間的因果關系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用于分析品質特性（結果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。又稱為魚骨圖。

實施步驟
① 成立因果圖分析小組，3~6人為好，最好是各部門的代表；
② 確定問題點；
③ 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因（一般從5M1E即人Man、機Machine、料Material、法Method、測Measure、環(huán)Environment六個方面全面找出原因）；
④ 與會人員熱烈討論，依據(jù)重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中；
⑤ 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識；
⑥ 記入必要事項

注意

① 確定原因要集合全員的知識與經驗，集思廣益，以免疏漏；
② 原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關鍵原因或解決問題的方法；
③ 有多少品質特性，就要繪制多少張因果圖；
④ 如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原因必須要細分，直到能采取措施為止；
⑤ 在數(shù)據(jù)的基礎上客觀地評價每個因素的主要性；
⑥ 把重點放在解決問題上，并依5W2H的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在“為什么會發(fā)生這種原因、結果”，分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”；
Why——為何要做？（對象）
What——做什么？（目的）
Where——在哪里做？（場所）
When——什么時候做？（順序）
Who——誰來做？（人）
How——用什么方法做？（手段）
How much——花費多少？（費用）
⑦ 因果圖應以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮；
⑧ 因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標出；
⑨ 因果圖使用時要不斷加以改進。

QC五大手法：散布圖

將因果關系所對應變化的數(shù)據(jù)分別描繪在X-Y軸坐標系上,以掌握兩個變量之間是否相關及相關的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”，也稱為“相關圖”。

實施步驟
① 確定要調查的兩個變量，收集相關的最新數(shù)據(jù)，至少30組以上；
② 找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入X軸與Y軸；
③ 將相應的兩個變量，以點的形式標上坐標系；
④ 計入圖名、制作者、制作時間等項目；
⑤ 判讀散布圖的相關性與相關程度。

注意
① 兩組變量的對應數(shù)至少在30組以上，最好50組至100組，數(shù)據(jù)太少時，容易造成誤判；
② 通常橫坐標用來表示原因或自變量，縱坐標表示效果或因變量；
③ 由于數(shù)據(jù)的獲得常常因為5M1E的變化，導致數(shù)據(jù)的相關性受到影響，在這種情況下需要對數(shù)據(jù)獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關系；
④ 當有異常點出現(xiàn)時，應立即查找原因，而不能把異常點刪除；
⑤ 當散布圖的相關性與技術經驗不符時，應進一步檢討是否有什么原因造成假象。

QC六大手法：直方圖

直方圖是針對某產品或過程的特性值，利用常態(tài)分布（也叫正態(tài)分布）的原理，把50個以上的數(shù)據(jù)進行分組，并算出每組出現(xiàn)的次數(shù)，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。

實施步驟
① 收集同一類型的數(shù)據(jù)；
② 計算極差（全距）R=Xmax-Xmin；
③ 設定組數(shù)K：  K=1+3.23logN
數(shù)據(jù)總數(shù) 50~100 100~250 250以上
組   數(shù) 6~10 7~12 10~20
④ 確定測量最小單位，即小數(shù)位數(shù)為n時，最小單位為10-n；
⑤ 計算組距h，組距h=極差R/組數(shù)K；
⑥ 求出各組的上、下限值
第一組下限值=X??min-測量最小單位10-n/2
第二組下限值（第一組上限值）=第一組下限值+組距h；
⑦ 計算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；
⑧ 制作頻數(shù)表；
⑨ 按頻數(shù)表畫出直方圖。

QC七大手法：控制圖

控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產品質量特性值的分布狀況，分析和判斷生產過程是否發(fā)生了異常，一旦發(fā)現(xiàn)異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產過程恢復穩(wěn)定狀態(tài)。也可以應用控制圖來使生產過程達到統(tǒng)計控制的狀態(tài)。產品質量特性值的分布是一種統(tǒng)計分布．因此，繪制控制圖需要應用概率論的相關理論和知識。

控制圖的繪制
控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經過以下幾個步驟：
① 按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本；
② 測量樣本的質量特性值，計算其統(tǒng)計量數(shù)值；
③ 在控制圖上描點；
④ 判斷生產過程是否有并行。

注意
① 根據(jù)工序的質量情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關鍵部位、關健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關鍵點，如可以選質量不穩(wěn)定、出現(xiàn)不良品較多的部位為管理點；
② 根據(jù)管理點上的質量問題，合理選擇控制圖的種類：
③ 使用控制圖做工序管理時，應首先確定合理的控制界限：
④ 控制圖上的點有異常狀態(tài)，應立即找出原因，采取措施后再進行生產，這是控制圖發(fā)揮作用的首要前提；
⑤ 控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產品是否合格的，而控制線是用來判斷工序質量是否發(fā)生變化的；
⑥ 控制圖發(fā)生異常，要明確責任，及時解決或上報。